今回は、DBR入門編の最後として、DBRの考え方や機能をまとめます。

DBRのイメージ

標準的DBRのイメージ

《DBRの考え方》

DBRでは、計画は遅れるものと認識する。

※ ナゼ! 直列型の生産ラインでも、並列型の生産ラインでも、計画は必ず遅れるのか!

直列工程と並列工程

1.生産ラインにおける作業時間のバラツキを、科学的に考える。

バラツキを科学する

2.生産ラインにおける「遅れの伝播」を受入れる。(計画は必ず遅れる)

遅れの伝播

直列工程の場合は、作業時間が早く終わる確率50%・遅れる確立50%であるため、次工程へ早く仕事をわたせる確率は50%となります。

しかし、早く到着した50%の内、次工程が早く着手できる確率は、更にその中の50%となり、工程3に早くものが到着する確率は、50%×50%=25%となってしまいます。

更に工程4では、25%×50%=12.5%まで下がります。逆に遅れは、どこかが遅れれば全体が遅れてしまいます。

並列工程の場合は、どこかの工程が遅れれば、その遅れが全工程に遅れを伝播します。

遅れの伝播から、生産ラインを守るもの

1.バッファ

いつ起こるか分からないが、必ず起こる生産上のアクシデント(突発故障や材切れなど)から、制約工程の能力低下を保護する。

2.保護能力

制約工程より前の工程の生産のゆらぎ(材着遅れや品質トラブルなど)から、制約工程以外が遅れを取り戻すために持つべき能力の余裕。

<注意>

バッファと保護能力の関係は、

  • バッファを大きく取れば、保護能力は少なくてすみますが、リードタイムは長期化します。
  • バッファを小さくすれば、保護能力を多めに取らないと、スループットが失われます。

保護能力※ TOCでは、通常良いものとされている「工程能力がバランスしたライン(バランスライン)」は、全ての工程が制約工程となりうるため、よくないとしています。

要求量をこなすために必要な能力以上の能力は、生産ラインをゆらぎから保護するために、必要な能力であるとしています。

《DBRの機能》

DBRの管理に適した生産ラインについてですが、

  • 繰返し生産品(リピート品)であり、比較的生産リードタイムが短いもの。
  • 量産品で、生産工程があまり変化しない(工程や設備が変わらない)もの。

です。

DBR導入手順は、「継続的改善の5ステップ」により進められます。

継続的改善の5ステップ

Step-1 : 制約条件を特定する。
Step-2 : 制約条件を徹底活用する。
Step-3 : 非制約条件を制約条件に従わせる。
Step-4 : 制約条件を強化する。
Step-5 : 惰性に注意しながら、最初から繰り返す。

手順-1:DBR導入準備

初めてDBRを導入する場合は、いきなり全体へ適用するのではなく「モデルライン」を設定することで、
確実に成功させることが重要です。(失敗は、方針制約の壁を厚くし、やりたくない言い訳のネタとなってしまいます)

【準備事項】
  • DBR導入チームのメンバーを決める。
  • TOCの導入研修を実施する。
  • 目標値、評価基準を設定する。
  • 対象製品、対象ラインを設定する。
  • 適用範囲を設定する。
導入手順-2:制約条件を特定する。(継続的改善のステップ1

正確な制約条件を特定するために、情報収集などに多くの時間が必要な場合は、正確度より開始時間の早さを優先させる。(多くの人が「この工程じゃないか?」という工程を制約としてスタートする)

1)物理的制約(需要>供給の状態)の場合

【制約工程の決め方】

  • 負荷/能力分析により、一番能力の低い工程を制約工程として位置づける。
  • 工程内で仕掛りが一番溜まっている工程を、制約工程として位置づける。
  • ライン長や工程担当者に聞き、制約工程を設定する。
2)市場制約(需要<供給)の場合

【制約工程の決め方】

  • 顧客の要求を制約として位置づける。
  • サプライチェーンを広げ、制約を決める。
導入手順-3:制約条件を徹底活用する。(継続的改善のステップ2

・現在持っているリソースを制約工程に集中させ、持ちうる最大のパフォーマンスを引出す。

制約条件工程   → 作業改善、品質改善、設備改善などを行う。
非制約条件工程 → 出来る限り早く、次工程に製品を流す。

※ 改善技法は何でもOKですが、部分最適な改善活動にならないよう注意する。

導入手順-4:非制約工程を制約工程に従わせる。(継続的改善のステップ3)

制約工程の能力を向上させるために、他の工程は何をすべきか考え行動する。

  • 投入量をコントロールする。(必要以上に仕掛りが増えないようにする)
  • 出来る限り前の工程で、品質改善を行う。(制約工程での負荷を減らす)
  • 制約工程以外では、出来る限りロットサイズを小さくする。(リードタイムを短縮する)
  • 活動を制約しているルールや決まり、方針などを減らす。(活動への制約を無くす)
  • スループット向上につながる活動を一次中断する。(活動への矛盾を減らす)

DBRの入門編については、とりあえず今回で終了とします。

今後は、スループット会計・CCPM・思考プロセス・‥などを、順次掲載して行く予定です。